Zautomatyzowany magazyn to sprawniejsza logistyka, ale bez odpowiedniego przygotowania budynku nie ma automatyki
Ekspert: Piotr Zachariasz, Kierownik Handlowy ds. Instalacji, BREMER
Jeszcze kilka lat temu najpierw powstawał budynek, a dopiero później podejmowano decyzje dotyczące technologii automatyzacji. Obecnie większość magazynów realizowanych jest w formule build-to-suit, czyli zgodnie z wymaganiami najemcy i jego procesów operacyjnych, co oznacza, że najpierw definiowany jest proces logistyczny i technologia, a dopiero na tej podstawie projektowany obiekt.
Wybór konkretnego rozwiązania automatycznego składowania i kompletacji wpływa na niemal każdy parametr budynku i jego instalacji. Określenie rodzaju towaru i jego warunków przechowywania jeszcze na etapie koncepcji pozwala optymalnie dobrać technologię i odpowiednio zaprojektować magazyn. Ogranicza to ryzyko późniejszych zmian, błędów wykonawczych i nieprzewidzianych kosztów.
Technologia przed budynkiem
Punktem wyjścia zawsze powinien być proces logistyczny i określenie asortymentu – jego masy, gabarytów, sposobu pakowania, podatności na uszkodzenia oraz wymagań dotyczących przechowywania, takich jak temperatura i wilgotność. Innych parametrów będzie wymagał magazyn wykorzystujący VNA (Very Narrow Aisle), innych shuttle, a jeszcze innych AutoStore, AS/RS (miniload), pick tower czy Goods-to-Person. Od wyboru technologii automatyzacji zależy konstrukcja, siatka słupów, wysokości obiektu, nośności i dokładności wykonania posadzki, ochrona przeciwpożarowa, infrastruktura techniczna, a także zapotrzebowanie na energię elektryczną.
Przykładem, gdzie wybór technologii zdeterminował projekt budynku, jest zrealizowane przez BREMER centrum logistyczne Żabka w Małopolu pod Warszawą. Obiekt o powierzchni około 60 tys. m² wyposażono w automatyczny magazyn High Bay o wysokości około 40 metrów, systemy automatycznego transportu wewnętrznego, pallet bins i technologie Goods-to-Man. Są tam także strefy chłodnicze i mroźnicze, a projektowana przepustowość wynosi około 5 000 m³ towarów na dobę. Parametry takie jak wysokość obiektu, konstrukcja, posadzki, instalacje i systemy bezpieczeństwa od samego początku były projektowe pod te właśnie rozwiązania.
Więcej towaru na mniejszej powierzchni
Jeszcze kilka lat temu standardem były obiekty o wysokości 10–12 metrów. Obecnie coraz powszechniejsze są hale o wysokości 14–15 metrów, a nawet 18 m, natomiast High Bay umożliwia budowę magazynów sięgających aż kilkudziesięciu metrów.
Większa wysokość oznacza większe zdolności magazynowe i efektywne wykorzystanie kubatury. To jednak wymaga automatyzacji, a tym samym konieczności uwzględnienia pracy automatycznych układnic i przenośników, spełnienia konkretnych wymagań konstrukcyjnych, przeciwpożarowych, instalacyjnych i energetycznych. Automatyzacja zwiększa efektywność bez powiększania powierzchni zabudowy i zajmowania dodatkowych terenów inwestycyjnych, co ma ogromne znaczenie w kontekście wysokich cen gruntów i ograniczonej dostępności atrakcyjnych lokalizacji.
Posadzka, słupy i tryskacze – technologia wpływa na każdy element
W magazynach z automatycznymi systemami transportowymi, układnicami czy robotami mobilnymi nawet niewielkie odchylenia parametrów posadzki mogą wpływać na bezpieczeństwo, niezawodność i precyzję pracy urządzeń. Dlatego jej wykonanie musi spełniać rygorystyczne standardy jakości. Kluczowe znaczenie mają także grubość i nośność, które określają możliwości zastosowania poszczególnych technologii oraz dopuszczalne obciążenia.
Równie ważna jest konstrukcja obiektu. Rodzaj systemu, wysokość składowania i masa towarów determinują obciążenia, a rozstaw słupów powinien odpowiadać przyjętym rozwiązaniom technologicznym. Te same czynniki wpływają na dobór instalacji tryskaczowych, hydrantowych, pianowych i innych systemów ochrony przeciwpożarowej.
Automatyzacja wymaga energii
Wraz ze wzrostem automatyzacji rośnie liczba urządzeń – układnic, przenośników, sorterów, robotów mobilnych oraz systemów sterowania i monitoringu. Infrastruktura energetyczna musi zapewnić moc i stabilne warunki pracy. Jeżeli proces wymaga określonej temperatury i wilgotności, system HVAC musi odpowiadać sposobowi użytkowania hali. Warunki wewnętrzne wpływają na bezpieczeństwo, jakość produktów, niezawodność urządzeń i koszty eksploatacji. Analizę zapotrzebowania na energię elektryczną należy przeprowadzić jak najwcześniej, jeszcze na etapie koncepcji.
Przykładem takiego podejścia jest obecnie realizowany przez BREMER automatyczny magazyn przy zakładzie produkcyjnym Lorenz w Stanowicach. Obiekt zostanie wyposażony w automatyczny system regałowy i infrastrukturę do szybkiego ładowania elektrycznych samochodów ciężarowych jeszcze podczas procesu dokowania. W projekcie oznacza to trzy stacje ładowania po 400 kW, instalację fotowoltaiczną 1,57 MWp na dachu, moduły fotowoltaiczne na elewacji 90 kWp oraz magazyn energii o pojemności 1 505 kWh. Systemem, który pozwoli monitować i zarządzać energią na potrzeby instalacji budynkowych, automatyki magazynowej oraz ładowania pojazdów, będzie system BMS wspierany sztuczną inteligencją.
Automatyzacja jest dziś bardziej dostępna
Technologie, które jeszcze niedawno wymagały bardzo wysokich nakładów inwestycyjnych, stają się coraz bardziej dostępne cenowo. Wzrosła liczba dostawców automatyki magazynowej. Obok systemów producentów europejskich i amerykańskich pojawiły się konkurencyjne technologie z Chin. Automatyzacja przestaje być domeną wyłącznie największych operatorów centrów dystrybucyjnych. Staje się racjonalnym ekonomicznie rozwiązaniem dla mniejszych inwestorów chcących zwiększyć pojemność, poprawić kompletację, skrócić czas realizacji zamówień lub ograniczyć zależność od pracy manualnej przy rosnących kosztach zatrudnienia i ograniczonej dostępności pracowników.
Rozwój automatyzacji przyspieszyły przede wszystkim szybki wzrost sektora e-commerce oraz pandemia COVID-19, która wpłynęła także na zmianę nawyków zakupowych konsumentów. Firmy musiały obsługiwać coraz więcej zamówień, jednocześnie skracając czas ich realizacji. Realizacje BREMER, takie jak centra logistyczne dla Zalando Lounge w Bydgoszczy oraz Amazon pod Olsztynkiem, dobrze ilustrują skalę tych zmian. Oba obiekty, o powierzchni przekraczającej 100 tys. m², zaprojektowano z myślą o obsłudze dużych wolumenów zamówień i wysokiej efektywności operacyjnej.
Wiedza, która pozwala właściwie zaplanować inwestycję
Rola generalnego wykonawcy to coś więcej niż budowa hali i dokończenie formalności. Doradztwo techniczne i praktyka BREMER w przygotowaniu obiektów pod automatyzację magazynową pomaga precyzyjnie oszacować budżet oraz uniknąć kosztownych błędów i zmian w trakcie realizacji.
Nasze doświadczenie w budowie obiektów wykorzystujących m.in. systemy wysokiego składowania, VNA, AutoStore, Goods-to-Man czy magazyny High Bay pozwala płynnie zintegrować wymagania technologii z konstrukcją i instalacjami. Kompatybilność tych obszarów przekłada się na efektywność energetyczną budynku, stabilność operacji oraz płynność w łańcuchu dostaw.
Zautomatyzowany magazyn to sprawniejsza logistyka. Jednak sprawna logistyka zaczyna się już na etapie koncepcji i projektowania – od prawidłowego zdefiniowania procesu, wyboru odpowiedniej technologii oraz dokładnego określenia rodzaju i charakterystyki składowanych produktów. Dopiero na tej podstawie projektujemy i realizujemy budynek w pełni odpowiadający rzeczywistym potrzebom i modelowi operacyjnemu użytkownika.
Przeczytaj także: Brutalna arytmetyka AI: 95% płaci, 1% zarabia
Last Updated on 15 października, 2026 by Anastazja Lach